После получения заказа клиента наша команда анализирует все технические характеристики и требования к поставке. Мы оцениваем имеющуюся оснастку, запасы сырья и производственные мощности, чтобы подтвердить реальные сроки и начать реализацию производственного плана.

На основе требований заказа мы готовим индивидуальную полимерную формулу. Все сырьевые компоненты точно взвешиваются и смешиваются в строгом соответствии с рецептурными листами. Затем смесь дегазируется и обрабатывается в контролируемой среде для обеспечения чистоты и стабильности характеристик.

Перед литьём формы тщательно очищаются, покрываются разделительным составом и предварительно нагреваются до заданной температуры (обычно 100–110 °C). Это обеспечивает оптимальное качество поверхности и надлежащую текучесть полимера во время литья.

Подготовленный материал заливается в предварительно разогретую форму и проходит внутриформовочную реакцию. После предварительного отверждения деталь извлекается из формы и помещается в терморегулируемую печь для отжига. Этот процесс снимает внутренние напряжения и повышает механическую прочность полимерной заготовки.

Если изделие требует финишной обработки, заготовка из отверждённого полимера отправляется на прецизионную механическую обработку — точение, проточку канавок или установку металлических подкладок. Вся обработка выполняется в соответствии с подробными чертежами и техническими стандартами для обеспечения точного соответствия размеров.

Каждое готовое изделие проходит строгий контроль качества. Мы проверяем основные размеры, состояние поверхности и механические характеристики. Протоколы проверки и сертификаты качества подготавливаются к отправке.

Вся продукция имеет чёткую маркировку и упакована в соответствующие защитные материалы для защиты от влаги, ударов и загрязнений. Независимо от способа доставки (автомобильным, контейнерным или курьерским) мы принимаем все меры предосторожности, чтобы гарантировать безопасную и своевременную доставку.

Взаимодействие с клиентами: Отделы продаж и разработки совместно с клиентами определяют рабочие условия (давление, температура, среда и т. д.) и требования к производительности. Выбор решения: Рекомендации стандартных продуктов или индивидуальных конструкций (например, морские уплотнения валов, подшипники с водяной смазкой) в зависимости от условий применения. Оценка осуществимости: Отдел НИОКР предоставляет предварительный отчёт о осуществимости в течение 48 часов.

3D-моделирование и симуляция: проектирование конструкций и анализ нагрузок на основе CAD/CAE (например, ANSYS). Предоставление нескольких вариантов конструкции (оптимизация материалов/структуры) с техническими чертежами в течение 7 рабочих дней. Прототипирование: быстрое изготовление функциональных образцов (минимальный заказ: 1 шт.) с параллельными стендовыми испытаниями (проверка износостойкости/давления).

Закупка материалов: закупка у 20 сертифицированных поставщиков запатентованных материалов (например, керамических композитов), что обеспечивает полную прослеживаемость. Прецизионная обработка: производство, сертифицированное по ISO 9001, с использованием токарной и фрезерной обработки на станках с ЧПУ (допуск ±0,01 мм). Полный контроль: 100%-ное испытание на твёрдость (по шкале Роквелла) + проверка целостности уплотнений (испытание под давлением 0,5 МПа).

Гибкая система исполнения заказов: Небольшие партии: срок поставки 15 дней (возможна экспресс-авиадоставка). Крупные партии: срок поставки 30 дней (с поквартальным планированием мощностей). Глобальная логистика: FOB из китайских портов (Шэньчжэнь/Гуанчжоу) или CIF «от двери до двери».

Руководство по установке: предоставление руководств + видеоуроков; выезд инженера в сложных ситуациях.
Отслеживание производительности: регулярные проверки для сбора полевых данных (например, скорости износа) для проектирования (итерационные улучшения)
Пожизненное обслуживание: отдельные клиентские профили с приоритетным доступом к запасным частям (льготные цены).